数字赋能提质增效 河南希法全产线 MES 智能管理系统通过终验

6 月 26 日，河南希法新材料全厂区 MES 生产管理数字化改造项目顺利通过竣工验收，三条密炼生产线、原料仓储、成品检测车间全部接入统一智能管控平台，实现原料入库、配方密炼、性能检测、出库追溯全流程数据可视化，改造完成后胶料综合良品率提升至 99.95%，生产原材料损耗下降 5.6%，智能制造水平位居区域橡塑材料行业前列。
2026 年混炼胶行业加速数字化转型，依靠人工记录、线下配方传递的传统模式，极易出现配比偏差、批次性能不一致、质量追溯困难等问题，无法满足下游液压、新能源客户严苛的溯源管理要求。自 5 月启动分批次技改调试以来，希法错开订单高峰分段停机升级，避免对市场交付造成影响，历时一个半月完成硬件加装、软件调试、员工操作培训全流程工作。
升级后的 MES 系统与全自动智能上辅机设备深度联动，研发端定型配方参数可一键同步至密炼设备，系统自动精准控制投料比例、混炼温度、转速、硫化时长等核心工艺参数，杜绝人工操作误差；每一批次胶料的原料批次、生产时间、检测数据、出库客户信息自动存档，形成电子档案，客户可随时调取完整质量溯源报告。同时平台搭载能耗分析模块，实时统计水电、炭黑、橡胶原料消耗，自动识别高损耗工序，辅助工艺优化降本。
6 月生产数据显示，MES 系统投用后，定制化特种 HNBR 高压胶料返工率同比大幅下降，订单平均交付周期缩短 13%，面对下游利旺流体、工程机械零部件企业大批量定制订单的响应能力显著提升。下一步，公司计划三季度上线材料性能大数据分析平台，整合下游软管、密封件使用工况反馈，反向迭代优化胶料配方，持续以数字化技术提升产品稳定性与市场竞争力，巩固华中高端特种混炼胶配套核心优势。