为持续提升混炼胶产品一致性、生产效率与绿色制造水平，2026 年 9 月，河南希法新材料有限公司完成厂区全自动密炼生产线智能化升级项目验收。本次改造围绕配料自动化、过程数据采集、废气治理、生产质量追溯四大方向实施，改造完成后，生产线实现配方投料、密炼、冷却、质检全流程数字化管控，产品批次稳定性进一步提升，单位产品能耗与污染物排放持续下降，企业智能制造与绿色生产能力迈上新台阶。
作为漯河本地高分子材料重点配套企业，河南希法新材料主营定制化混炼胶、特种橡胶制品、板式换热器密封垫片，产品广泛配套液压软管、换热装备、工程机械等领域，三条啮合型转子密炼生产线，可生产丁腈橡胶、氢化丁腈 HNBR、氯丁橡胶等多种胶料品种，支持客户多品类、小批量到大批量定制订单生产。混炼是橡胶材料生产核心工序，胶料配方分散均匀度直接决定后续橡胶制品耐油、耐老化、力学性能。传统生产模式下，人工投料容易出现配比误差，生产工艺参数记录依靠人工台账，质量追溯难度大，同时密炼工序热量高，废气收集处理系统存在优化空间。
本次智能化升级项目，对现有密炼产线新增自动化称量输送系统，原材料粉体、生胶全部实现密闭自动输送与精准计量，杜绝人工投料带来的配比偏差；搭建生产数据采集平台，实时采集密炼温度、转子转速、压力、混炼时长等关键工艺参数，每一批次混炼胶自动生成电子生产档案，实现从原料入库、生产加工、成品出库全链条可追溯。生产管理人员可通过中控平台实时监控多条产线运行状态，当工艺参数偏离阈值时系统自动预警，有效降低不良品产生概率。同时同步升级废气收集与处理装置，优化密闭集气结构，提升废气收集效率，处理后废气稳定达标排放，进一步落实环保生产要求。
项目负责人介绍，改造前，不同批次混炼胶物性指标波动需要依靠后端检测筛选；改造之后，通过过程数字化管控，胶料批次性能波动范围显著收窄，良品率得到提升，生产排班柔性更强，可以快速切换不同配方产品生产，更好满足下游客户多品种定制需求。与此同时，密闭化投料减少粉尘逸散，改善车间作业环境，能源系统优化后，单位吨胶耗电量有所下降，实现质量提升与节能降耗双重收益。
近年来，河南希法新材料坚持 “创新驱动、绿色制造” 发展理念，在新材料研发投入之外，持续推进生产装备数字化改造，完善质量管控体系。公司先后通过 ISO9001 质量管理体系、IATF16949 汽车行业质量管理体系认证，建立独立理化实验室，配备橡胶拉伸试验机、老化试验箱、压缩变形测试仪等全套检测设备，每批次成品均开展性能检测，保障交付产品品质稳定。
下一步，河南希法新材料将继续推进数字化工厂建设，打通实验室配方研发系统与生产线控制系统，实现配方快速转化落地；持续完善高分子材料循环利用项目，推动橡胶边角料资源化利用，降低资源消耗。依托智能化产线优势，持续为液压装备、换热设备、工程机械客户提供高性能定制混炼胶与橡胶制品，助力漯河高分子材料产业集群高质量发展。
